Блоки газобетонные автоклавного твердения: отличительные характеристики и особенности производства

Для постройки современных теплых строений используются блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения, другое название — газобетон или газосиликат. Это универсальное средство, которое вобрало в себя положительные качества различных строительных материалов. Благодаря этим качествам, он применяется при строительстве разных объектов и конструкций, чем снискал большую популярность как среди строительных организаций, так и среди владельцев новостроек.

Разновидности

Стеновые блоки из газобетона классифицируются по разным признакам:

• определенный показатель;
• сфера применения;
• особенность состава;
• способ производства.

Разновидности ячеистых автоклавных блоков

Производство автоклавного бетона

Производство автоклавного бетона в домашних условиях невозможно: его делают на промышленной основе в специальном оборудовании.
Производство ячеистого бетона происходит только на промышленной основе на заводских мощностях при значительных финансовых вложениях в оборудование. Изготовить его в домашних условиях невозможно. Поэтому результатом работы такого предприятия будет продукция высокого качества и соответствие параметрам сертификации по ГОСТ 31359–2007.

Производственная линия включает в себя такое оборудование:

• дозатор для распределения компонентов;
• смеситель бетона;
• формы для блоков;
• склады;
• водяной дозатор;
• комплекс для резки;
• автоклав.

Технология заключается в отливке материала в специальных емкостях. Сухую смесь загружают в бетономешалку, где ее перемешивают. Для реакции взаимодействия нужно 5 мин., после чего в сырье добавляют воду и алюминиевую пудру. Все это перемещают в другие сосуды. Формы наполняются раствором наполовину, так как он при застывании увеличивается в объеме. Для ускорения процессов схватывания и затвердения, используют подогретую до +40 С воду. После распределения массы в формы ее оставляют для застывания.

Читайте также: Люмобетон – декоративный строительный материал с практическими функциями

Для придачи строительному материалу уникальных качеств, его после застывания отправляют в специальную автоклавную печь. Там разогревают воздух до +190 С и создают избыточное давление. В таких экстремальных условиях возникает активное газовыделении, кроме того, образуется другое минеральное вещество с особыми характеристиками.

Новый материал очень прочный — через 12 часов после пребывания в автоклаве газобетон выдерживает давление до 5 МПа.

Вопрос долговечности стеновых материалов – это один из центральных вопросов строительного материаловедения. Для условий Российской Федерации долговечность во многом, если не во всем, определяется морозостойкостью материала. Поскольку именно расширение воды при превращении в лед на 10% и приводит к разрушению материала. Естественно, что чем больше воды содержит строительный материал, тем больше льда образуется и тем быстрее этот материал будет уничтожен русским морозом. Очень часто нас спрашивают про морозостойкость АВТОКЛАВНЫХ ячеистых бетонов, в просторечии называемых газосиликатными блоками, либо газоблоками. В сравнении с нашим НЕАВТОКЛАВНЫМ пенобетоном. Немало дров при обсуждении этого вопроса наломано в интернет-дискуссиях.

Наш пенобетон делается на основе цемента, и потому имеет повышенную морозостойкость. А поскольку автоклавные материалы делаются на основе извести (иногда с небольшой добавкой цемента), их морозостойкость вызывает оправданные сомнения. Вот примеры натурного испытания автоклавного бетона на долговечность. Мы разместили их на нашем сайте много лет назад, призывая не обольщаться относительно высокой прочностью автоклавных материалов.

Тем не менее, производители АВТОКЛАВНЫХ ячеистых бетонов, позиционируют свою продукцию, как материал европейского уровня качества, в то же время соответствующую всем российским нормам.

Но каким именно российским нормам? До 2007 года все ячеистые бетоны испытывались по ГОСТ 25485 – 89 «Бетоны ячеистые. Технические условия». В 2007 производители автоклавных материалов отказались от использования ГОСТ 25485-89. Ими был разработан новый ГОСТ 31359-2007. «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия». Интересно, во имя чего была проделана колоссальная работа по введению в действие нового государственного стандарта?

Всё сделано во многом ради изменений этого абзаца из ГОСТ 25485-89:

«3.6. Основные и контрольные образцы бетона перед испытанием на морозостойкость должны быть насыщены водой при температуре плюс (18 ± 2) °С. Насыщение образцов проводят погружением в воду (с обеспечением условий, исключающих их всплытие) на 1/3 их высоты и последующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в таком состоянии еще 8 ч, после чего образцы погружают полностью и выдерживают в таком состоянии еще 24 ч. При этом образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды не менее 20 мм.»

В новом ГОСТ 31359-2007 вышеизложенный отрывок превратился в такое вот произведение:
« Б.2.4 Основные и контрольные образцы перед испытанием на морозостойкость насыщают водой температурой (18 ± 2)°С до влажности (35 ± 2) % по массе. Насыщение образцов проводят погружением в воду на 1/3 их высоты, не допуская их всплытия, и последующим выдерживанием в течение 8 ч; затем погружением в воду на 2/3 их высоты и выдерживанием в течение 8 ч, после чего образцы погружают в воду полностью и выдерживают 24 ч. При полном погружении образцы должны быть со всех сторон окружены слоем воды толщиной не менее 20 мм. Фактическую влажность насыщенных образцов определяют по ГОСТ 12730.2 Б.2.5 В зависимости от значения фактической влажности, определяемой по Б.2.4, образцы высушивают при температуре (20 ± 2)°С или увлажняют методом капиллярного подсоса до влажности, равной (35 ± 2) %. Образцы увлажняют, погружая их в воду на глубину 30 мм. Через каждые 30 мин образцы взвешивают с погрешностью не более 0,1 %.»
Как Вы уже поняли, речь идет об изменениях в испытаниях морозостойкости автоклавных ячеистых бетонов.

Человеку далекому от строительного материаловедения тяжело понять, что это революция в методике испытаний! В чем она заключается? Да в том, что старый ГОСТ предлагает проводить испытания при той влажности, которая будет достигнута в результате 40 (24 + 8 + часов проведенных образцом в воде.

А новый ГОСТ «автоклавщиков» предлагает сначала увлажнить образец за 40 часов, но потом высушить его до влажности 35 %. Естественно, что высушенный образец покажет повышенную морозостойкость! Зачем тогда вообще надо увлажнять образцы в течение 40 часов? Если производители автоклавных материалов настолько не уверены в своем материале, может им стоит не увлажнять, а высушить его перед заморозкой? Что общего у этой методики с реальными условиями эксплуатации автоклавных бетонов? Правильно, ничего! Причем, обратите внимание, насколько усложняется проведение испытаний! Сначала тратим 40 часов на увлажнение, а затем неизвестное количество времени сушим.

Как нам кажется, это нововведение призвано обеспечить безнаказанность производителей автоклавных ячеистых бетонов и рекламную привлекательность их материала. С другой стороны, эти изменения хороший повод задуматься о реальной долговечности красивых и ровных белых блоков. Ну и конечно нельзя сравнить морозостойкость нашего пенобетона и газобетона. Ведь пенобетон испытывается при той влажности, которую он может набрать в процессе 40 (сорока!) часов увлажнения. А газобетон, имеющий водопоглощение до 70%, будет испытываться при влажности 35%.

Эта статья вызвали прогнозируемо активный отклик. Чтобы снять многочисленные вопросы, прикрепляем протокол испытаний газобетонного блока на водопоглощение. (Многие читатели уверены, что водопоглощение газобетонных блоков не превышает 35%). Так вот согласно приведенного ниже документа водопоглощение газосиликатного блока почти 50%.

Если у Вас после прочтения статьи возникли вопросы – звоните нам по тел. 8-910-320-58-49, 8-910-745-95-90

. Или пишите по адресу:
[email protected]

Читайте также: Нужно ли поливать фундамент водой после заливки – насколько важен уход за бетоно

Где применяют?

Благодаря сравнительно небольшому весу и прочности, строительный материал применяется в зонах с сейсмической активностью.
Автоклавный газобетон используется при изготовлении армированных плит перекрытия, несущих стен, межкомнатных перегородок, в качестве средства теплоизоляции здания. В районах с повышенной сейсмической активностью этот материал применяется в строительстве — ячеистая, пористая структура обеспечивает устойчивость для сооружений. Сравнительно малый вес и высокая прочность снижают нагрузки, которые испытывают строения под воздействием землетрясения.

Газобетонный материал поддается дополнительной обработке — его можно распилить, при подгонке элементов его строгают, в него с легкостью забиваются гвозди или монтажные скобы. При использовании таких блоков нужно знать, что со временем они становятся более тверже. Благодаря высокому уровню кристаллизации, сооружения из автоклавного бетона дают малую усадку. Срок использования газосиликата — более 100 лет.

Основные компоненты, их соотношение и рецептура

Самый популярный рецепт с применением каустической соды является сравнительно большое содержание алюминиевой пудры – довольно дорогого сырьевого компонента.

Более экономичным является такой состав:

1. Портландцемент: от 35,3 до 49,4%.
2. Алюминиевая пудра: от 0,06 до 0,1%.
3. Известь: от 2,6 до 2,65%.
4. Кальций хлористый кальцинированный технический: от 0,18 до 0,25%.
5. Известняк (в виде муки по ГОСТ 26826-86): от 12,4 до 26,5%.
6. Остальное – вода.

Добавляя известь в ячеистый раствор, удается увеличить эффективность алюминиевого порошка (с другими видами газообразователей данный метод может не работать). Вяжущее из нескольких компонентов – в данном случае, портландцемента и извести – называется смешанным. Если используется молотая известь-кипелка (даже в небольших количествах), в смесь нужно добавить двухводный гипс, играющий роль замедлителя гашения извести.
Таблица зависимости прочности автоклавного газобетона состава 1:2 от количества извести

Помимо песка и известняковой муки в качестве наполнителя могут использоваться мука доломитовая, минеральный порошок (по ГОСТ Р 52129-2003), а также отходы промышленности – доменные шлаки (газошлакбетон) и зола с тепловых электростанций (газозолобетон). Основная часть наполнителя (не менее 85%) должна быть представлена частицами с размером не более 0,25 мм.

При использовании таких наполнителей соотношение всех компонентов в растворе приходится подбирать заново, но зато их присутствие позволяет обойтись меньшим количеством цемента (обусловлено активностью золы и некоторых молотых шлаков).

Если шлаковый цемент был изготовлен путем мокрого помола доменного шлака с добавлением гипсового камня и известняка в соотношении 1:0,044:0,066, то его также можно разбавлять известью в соотношении от 1:3 до 1:5 (известь:цемент).

К недостаткам безавтоклавного газобетона относят следующее:

• большую усадку: газобетонные блоки при объемном весе от 600 до 800 кг/м3 через 300 дней после изготовления уменьшаются в размерах на 0,05%;
• недостаточную прочность, из-за которой материал, по большей части, применяют в качестве теплоизолятора;
• слабую морозостойкость, не превышающую 10–15 циклов замораживания-оттаивания.

При изготовлении безавтоклавного газобетона в заводских условиях каждый производитель применяют собственную технологию и рецепт. Например, на заводе в Жигулевске для приготовления одного м3 газобетона использовали такие составляющие: 350–400 кг цемента, 40–60 кг полуводного гипса (обеспечивает более быстрое схватывание), 15–16 л пергидроля, 0,19–0,23 м3 воды. Далее сформованные блоки подвергались пропарке при температуре 70–80 градусов.

Еще один крупный завод стройматериалов изготавливает безавтоклавный газобетон с применением крупного шлакового заполнителя. На каждый м3 продукта компоненты кладутся в следующей пропорции: 280 кг цемента, известь-пушонка – 15 кг, шлак из гидрозолоотвалов – 945 л, 4,4 кг алюминиевой пудры, 5–6 кг кальция хлористого, 5–6 кг поваренной соли, 0,15 м3 горячей воды (с температурой от 60 до 70 градусов).

Плюсы и минусы

К положительным качествам материала относят:

• Экологическая чистота. Бетон нетоксичен и безопасен.
• Пожаробезопасность. Материал не горит, с него делают огнеупорные перегородки.
• При больших размерах строительные элементы имеют небольшой вес. Они легко перемещаются, дополнительно обрабатываются, шлифуются, строгаются, поэтому ускоряется строительство объектов.
• Твердость и низкая плотность блоков. Такая способность позволяет строить 3-х этажные с допустимыми техническими характеристиками.
• Паропропускаемость материала. Обеспечивает высокий уровень комфортности помещений.
• Теплоизоляционные свойства. Позволяют обеспечить экономию тепловой энергии, кроме того, можно не проводить теплоизоляцию дома.
• Ячеистые блоки представлены в продаже в широкой номенклатуре. Поэтому будущим домовладельцам легко выбрать с такими стройматериалами нужные параметры усадьбы — толщину стен, уровень теплоизоляции.
• Высокая морозостойкость вещества по сравнению с другими материалами. Показатель характеризуется количеством пройденных циклов заморозки и оттаивания, для таких блоков он колеблется в пределах 35—150.
• Антибактериальные свойства. Конструкции не подвержены заражению плесенью, грибком.
• Идеальная геометрия. Благодаря особым условиям производственного процесса блоки изготовлены с особой точностью при минимальных отклонениях.

https://youtu.be/jZnc6xT8gcs

К отрицательным характеристикам автоклавного бетона относится высокое влагопоглощение. Водяные пары, проникая в ячеистую структуру вещества, кристаллизируются под воздействием низких температур. разрушая материал. Также блоки хрупкие — они колются, ломаются, их трудно транспортировать. Для крепления блоков необходимо использовать специальный анкер — «бабочку».